「硬い金属を加工したいけど、普通の切削じゃ難しい…」そんな悩みを持つ方に最適なのが、放電加工（EDM：Electrical Discharge Machining）です。電気エネルギーを利用して金属を削るこの技術は、特に高硬度材料や複雑形状の加工に強みを発揮します。金型や精密部品の製造など、さまざまな分野で活躍している放電加工について詳しく解説します！

放電加工の仕組み

放電加工は、電極と被加工物の間に電圧をかけ、微細な放電を発生させることで金属を溶融・蒸発させて削る仕組みです。一般的には、以下のようなプロセスで行われます。

1.   電極と被加工物の間にギャップを形成：放電が発生するための隙間を確保。

2.   放電による加工：瞬間的な高温（約8000～12000℃）が発生し、金属が溶融・蒸発。

3.   放電後の冷却と除去：冷却とともに加工カス（スラッジ）が除去され、形状が形成される。

放電加工は、**「ワイヤ放電加工（WEDM）」と「形彫放電加工（Sinker EDM）」**の2種類に分類されます。

放電加工のメリット

✅ 高硬度材料の加工が可能従来の切削加工では難しい超硬合金やチタン合金などの硬い材料も加工できます。

✅ 複雑形状の精密加工ができる放電加工では接触が不要なため、微細で複雑な形状の加工が可能です。

✅ 加工時の負荷が少ない切削工具を使わないため、加工対象にかかる物理的負荷が少なく、ワークの変形を抑えられます。

✅ 高精度な仕上がり微細な放電を利用するため、高い寸法精度と優れた表面仕上げが実現できます。

放電加工のデメリット

⚠️ 加工速度が遅い切削加工に比べると加工スピードが遅いため、大量生産には向いていません。

⚠️ 電極の摩耗がある形彫放電加工では電極も摩耗するため、定期的な交換や補正が必要です。

⚠️ 加工液の管理が必要加工時に使用する絶縁液（油や水）を適切に管理しないと、精度や品質に影響を与えることがあります。

放電加工の活用事例

🔹 金型製造：精密な金型加工に欠かせない技術。

🔹 航空宇宙部品：チタンやインコネルなどの難削材の加工に活用。

🔹 医療機器：複雑な形状のインプラントや精密部品に対応。

🔹 電子部品：微細で精度が求められる電子部品の加工に最適。

まとめ

放電加工は、高硬度材料や複雑形状の加工に優れた技術であり、金型・精密部品・航空宇宙・医療分野など幅広い産業で活用されています。加工速度の遅さや電極摩耗といった課題はありますが、高精度な仕上がりが求められる場面では欠かせない技術です。