レーザー溶接とは？｜低歪み・高精度を実現する非接触溶接技術

レーザー溶接とは、高エネルギー密度のレーザー光を照射して母材を瞬時に溶融・接合する溶接方法です。アーク溶接に比べて入熱が小さく、歪みが少ないのが特長で、高精度・高外観品質が求められる部品に適しています。

精密機械、電子部品、医療機器、自動車部品などで採用が拡大しています。

レーザー溶接の特徴

レーザー溶接の最大の特長は、高精度・低歪み・高速を同時に実現できる点です。

• 非接触溶接で工具摩耗がない

• 熱影響部（HAZ）が小さい

• 溶接ビードが細く外観が良好

• 自動化・ロボット化に適している

寸法精度が厳しい部品でも、後加工を最小限に抑えられます。

レーザー溶接でできる加工内容

レーザー溶接では、以下のような接合が可能です。

• 薄板同士の精密溶接

• 微細部品の溶接

• シール溶接・気密溶接

• 異材溶接（条件管理が必要）

• 高外観品質が求められる溶接

細く深い溶け込み（キーホール溶接）が特徴です。

レーザー溶接の主な方式

用途により、以下の方式が使われます。

• 連続波（CW）レーザー溶接安定したビード・量産向け

• パルスレーザー溶接入熱制御がしやすく微細溶接向け

材料・板厚・精度要求に応じて選定します。

レーザー溶接が向いている材料

レーザー溶接は、以下の材料で多用されます。

• ステンレス鋼

• 炭素鋼・合金鋼

• アルミ合金（条件管理が重要）

• チタン合金

• ニッケル合金

反射率の高い材料では、出力・波長・条件設定が重要です。

レーザー溶接とアーク溶接の違い

• レーザー溶接高精度・低歪み・高速・自動化向け

• アーク溶接汎用性・強度・コスト重視

精度・外観・歪み管理が重要な場合、レーザー溶接が有効です。

レーザー溶接の注意点

レーザー溶接では、以下の点に注意が必要です。

• 設備コストが高い

• 位置精度・隙間管理がシビア

• 材料反射による安全対策

前工程精度と治具設計が、溶接品質を左右します。

レーザー溶接の主な用途

• 電子部品・精密部品

• 医療機器部品

• 自動車部品（電池・センサー）

• 薄板筐体

• 気密・シール溶接部品

高精度・高信頼性が求められる分野で使用されています。

まとめ

レーザー溶接は、低歪み・高精度・高外観品質を実現できる先進的な溶接技術です。設備投資は必要ですが、品質向上・工程短縮・自動化を同時に実現できるため、精密部品や量産ラインにおいて非常に有効な選択肢といえます。