圧痕とは？｜押し付け荷重によって残る凹み形状の表面欠陥

圧痕（あっこん）とは、工具・治具・ボルト・測定子などが押し付けられることで、材料表面に残る凹み状の跡のことです。打痕が「衝突」による欠陥であるのに対し、圧痕は静的または準静的な荷重による押し付けが原因となります。

外観不良だけでなく、摺動性・密封性・疲労強度に影響するため注意が必要です。

圧痕が発生する主な原因

• 治具・チャック・クランプの締め付け過多

• ボルト・ナットの座面圧力集中

• 硬さ試験（ブリネル・ビッカースなど）の測定跡

• 組立・調整時の押し当て

• 搬送・保管時の重ね置き荷重

「当てた・締めた・載せた」工程で発生しやすいのが特徴です。

圧痕の特徴

• 点状または円形・楕円形の凹み

• 一定方向・一定位置に繰り返し発生

• 光の反射で目立つ（外観部）

• 表面処理後に強調される場合がある

衝突キズと異なり、形状が比較的きれいに残る傾向があります。

圧痕が引き起こす問題

• 外観品質の低下

• 摺動抵抗の増加・引っ掛かり

• シール面の密封不良

• 応力集中による疲労寿命低下

• 再加工・廃棄によるコスト増

機能面に直結する部位では不良扱いになることが多い欠陥です。

圧痕と打痕の違い

• 圧痕：押し付け荷重による凹み（締結・固定・測定）

• 打痕：衝突・落下による凹みや変形

原因が異なるため、対策も異なります。

圧痕対策の実務ポイント

工程・治具対策

• 接触部に樹脂・ゴムなどの緩衝材を使用

• 面接触化（点接触を避ける）

• 締結トルクの適正管理

• 硬度差を考慮した治具設計

設計・図面での配慮

• 外観重要部・機能面の明確化

• 圧痕不可部位の指定

• 面取り・R付与による耐性向上

「押さえる前提」で設計することが重要です。

図面・調達時の注意点

• 硬さ試験跡の可否を明記

• 治具圧痕の許容・不可を明確化

• 表面処理後の外観基準を共有

• 締結・固定方法の事前確認

工程起因のため、事前合意が重要です。

圧痕が問題になりやすい部位

• 外観面・意匠面

• 摺動面・ガイド面

• シール接触面

• 軟質材（アルミ・銅・樹脂）

• 表面処理品（アルマイト・メッキ）

  
  

まとめ

圧痕は、押し付け荷重によって生じる代表的な取り扱い・工程起因の表面欠陥です。治具設計・締結管理・図面指示を適切に行うことで、外観品質と機能信頼性を確実に守ることができます。