ジオメット処理とは、亜鉛フレークとアルミフレークを主成分とした無機系の防錆皮膜を金属表面に形成する表面処理です。鉄鋼部品、ボルト、ナット、ワッシャー、自動車部品、建築金物、機械部品などに使用され、特に高い耐食性が求められる部品に適しています。

一般的な亜鉛メッキは、電気メッキや溶融メッキによって金属表面に亜鉛皮膜を形成します。一方、ジオメット処理は、亜鉛・アルミのフレーク状粒子を含む処理液を塗布し、焼付けによって皮膜を形成する処理です。六価クロムを含まない環境対応型の防錆処理として、自動車業界や輸出部品でも広く使われています。

ジオメット処理は、塩水噴霧試験などで高い耐食性を示しやすく、電気メッキに比べて水素脆化のリスクが低い点も特徴です。そのため、高強度ボルトやばね部品など、水素脆化を避けたい部品にも採用されることがあります。

■ジオメット処理の主な目的

ジオメット処理は、単なる外観処理ではなく、高耐食性と環境対応を両立するための機能性表面処理です。

■ジオメット処理の基本原理

ジオメット皮膜は、亜鉛フレークが鉄素地より先に腐食することで母材を守る「犠牲防食作用」と、フレーク状粒子が重なり合って腐食因子の侵入を抑える「バリア効果」によって防錆性能を発揮します。

■ジオメット処理の基本工程

ボルトやナットなどの小物部品では、ディップスピン方式で処理されることが多く、量産性に優れています。処理後は焼付け工程があるため、部品の耐熱性や寸法への影響も確認が必要です。

■ジオメット処理のメリット

ジオメット処理の最大のメリットは、高い耐食性を得やすいことです。

• 亜鉛フレークによる犠牲防食作用と、フレークが重なった皮膜構造によるバリア効果により、鉄素地の赤錆発生を抑えます。自動車部品や屋外使用部品のように、厳しい腐食環境が想定される部品に適しています。

• 六価クロムを含まない環境対応型処理として採用しやすい点も大きな特徴です。環境規制への対応が求められる輸出部品や自動車関連部品では、三価クロメートや亜鉛ニッケルメッキと並んで検討される処理です。

• 電気メッキのように水素が材料内部へ入り込みにくいため、水素脆化が問題になりやすい高強度ボルト、ばね、クリップなどにも向いています。高強度鋼の防錆処理として有効な選択肢です。

■ジオメット処理の注意点

ジオメット処理では、皮膜厚さによる寸法変化に注意が必要です。

• 特にボルトやナットのねじ部では、膜厚が大きすぎると締結性やねじ精度に影響する場合があります。ねじゲージ確認や摩擦係数管理が重要です。

• ジオメット皮膜は塗膜系の処理であるため、強い摩擦や打痕によって皮膜が傷付くと、防錆性能が低下する可能性があります。処理後の梱包、輸送、組立時の取り扱いにも注意が必要です。

• 焼付け工程があるため、熱による影響を受ける部品には事前確認が必要です。ばね性、熱処理状態、寸法精度、組付け機能に影響が出ないかを確認したうえで採用します。

■ジオメット処理と亜鉛メッキの違い

亜鉛メッキは低コストで汎用性の高い防錆処理です。一方、ジオメット処理は、より高い耐食性や水素脆化対策、環境対応が求められる部品で選ばれます。

■ジオメット処理とダクロ処理の違い

実務では、旧来のダクロ処理から、六価クロムフリーのジオメット処理へ置き換えられるケースがあります。図面に古い処理名がある場合は、環境規制や顧客仕様を確認することが重要です。

■ジオメット処理が使われる部品

ジオメット処理は、耐食性が必要な締結部品に多く使われます。特に、屋外環境、自動車下回り、塩害環境などでは有効な防錆処理です。

■ジオメット処理指定時のポイント

図面では、「ジオメット処理」「Geomet」「亜鉛フレークコーティング」「ジオメット＋トップコート」などと記載されることがあります。締結部品では、耐食性だけでなく、摩擦係数や締付トルクへの影響も重要です。

■SEO向けまとめ

ジオメット処理とは、亜鉛フレークとアルミフレークを主成分とした皮膜を金属表面に形成する高耐食防錆処理です。

六価クロムを含まない環境対応型の亜鉛フレークコーティングとして、自動車部品、ボルト、ナット、ブラケット、ばね部品、建築金物などに使用されます。

亜鉛の犠牲防食作用とフレーク皮膜のバリア効果により、赤錆の発生を抑えます。電気メッキに比べて水素脆化リスクが低いため、高強度ボルトなどにも有効です。

一方で、膜厚、ねじ精度、摩擦係数、焼付け温度、皮膜傷には注意が必要です。

高耐食性と環境対応を両立したい部品に適した表面処理です。