打痕とは？｜取り扱い・搬送時に生じる凹みキズによる品質不良

打痕（だこん）とは、部品同士の接触、落下、工具や治具との衝突などにより、表面に生じる凹みや押し潰されたキズのことです。切削条件が良好でも、加工後の取り扱い・搬送・保管・組立工程で発生するケースが多く、外観不良・機能不良・クレームの原因になります。

打痕が発生する主な原因

• 部品同士の接触（箱入れ・重ね置き）

• 搬送時の振動・落下

• 治具・チャック・爪との干渉

• 組立作業中の工具接触

• 保管時の養生不足

加工ではなく“後工程”が起因となる点が特徴です。

打痕の特徴

• 表面が局所的に凹む

• 角部・エッジ・外周に出やすい

• 光の反射で目立つ（外観部）

• 表面処理後に顕在化する場合がある

寸法は合っていても、見た目・機能でNGになることがあります。

打痕が引き起こす問題

• 外観不良・意匠品質低下

• 摺動部の抵抗増加

• シール面の密封不良

• 応力集中による疲労低下

• 顧客クレーム・再製作

特に外装部品や摺動・シール部では致命的です。

打痕と他の表面欠陥の違い

• 打痕：外力による凹み（衝突・接触）

• キズ：擦れ・引っかきによる線状欠陥

• バリ：加工時に発生する突起

• クラック：割れ・亀裂

原因と対策が異なるため、切り分けが重要です。

打痕対策の実務ポイント

工程・取り扱い対策

• 個別トレー・仕切り使用

• 緩衝材（ゴム・ウレタン）による養生

• 落下防止・振動低減

• 自動化ラインでの干渉回避

設計・図面での配慮

• 外観重要部の明確化

• 打痕許容・不可の明示

• 面取り・R付与による耐性向上

「触れさせない・当てない」設計と運用が基本です。

図面・調達時の注意点

• 外観基準（A面・B面）の指定

• 打痕不可部位の明記

• 表面処理後の検査基準共有

• 梱包・出荷仕様の取り決め

後工程品質は調達条件で大きく変わります。

打痕が問題になりやすい部位

• 外観面・意匠面

• 摺動面・ガイド面

• シール接触面

• 角部・外周部

• 表面処理品（アルマイト・メッキ）

  
  

まとめ

打痕は、加工品質とは別軸で発生する“取り扱い起因”の代表的な不良です。工程設計・養生・図面指示を適切に行うことで、外観・機能・信頼性を確実に守ることができます。